多様な製品バリエーションを効率的に作れる仕組みを実現する5段階レベル

多様な製品バリエーションを効率的に生産できていますか？

製品バリエーションが増えるほど、「どの工程や設備を使うのが最も効率的なのか？」と悩むことはありませんか？ 生産方法が現場任せになり、リードタイムが伸びたり、コストが増えたりしていないでしょうか？

経済産業省が策定した「スマートマニュファクチャリング構築ガイドライン」では、こうした課題に対する5段階の変革案を示しています。その中の「変革課題マップNo.10」が今回の課題に適しているため、紹介します。

この変革案では、「仕様を入力すれば、適切な製品構成や最適な工程・設備が提案される仕組み」の実現を目標としています。では、あなたの工場はこの仕組みにどれくらい近づいているでしょうか？

経済産業省 2024年6月28日

「スマートマニュファクチャリング構築ガイドライン」を取りまとめました

https://www.meti.go.jp/press/2024/06/20240628004/20240628004.html

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現在の課題と解決の方向性

多くの企業では、製品バリエーションが増えることで生産の最適化が難しくなっています。特に、以下のような問題に直面することが多いです。

• 製造リードタイムの増加：どの設備を使うかの判断に時間がかかる。
• コストの増加：適切な工程を選べず、無駄な作業や設備負荷が発生する。
• 品質のバラつき：工程の選定が一貫していないため、製品ごとに仕上がりが異なる。

これらの問題を解決するために、「変革課題マップ No.10」では、製品モジュール構成を前提とした工程・設備設計を推奨しています。これにより、設備ごとの加工条件や能力、コスト、品質などの情報を考慮した最適な生産計画を立てることが可能になります。

実現レベル 5 段階

この仕組みを実現するためには、次の5つのステップを段階的に進めることが求められます。

あなたの工場は今どのレベル？ 次の一歩を考えてみませんか？

この5段階のうち、あなたの工場はどこに位置しているでしょうか？

「情報は集めているが、活用できていない」

「設備ごとの加工条件はわかっているが、最適な組み合わせを決める仕組みがない」

このような課題を感じているなら、次に進むべきステップを明確にすることが重要です。製造リードタイムの短縮、コスト削減、品質の安定化は、データを活用した最適な工程・設備選択によって実現できます。

スマートマニュファクチャリングの実現に向けて、次の一歩を踏み出しませんか？